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Fertigungslehre - Verfahrensstufe 5: Endkontrolle, Qualitätssicherung

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Fertigungslehre

Verfahrensstufe 5: Endkontrolle, Qualitätssicherung

Wie erfolgreich jeder bisherige Verfahrensschritt war entscheidet sich bei der Endkontrolle, die häufig auch unter dem Begriff Qualitätssicherung (QS) erfasst wird.

Merke

Die Qualitätssicherung umfasst eine Vielzahl von Maßnahmen, die bezogen auf die Eigenschaften des Produkts unterschiedlich ausfallen.

So wird man ein Produkt, welches besondere Härteeigenschaften erfüllen muss, auf genau diese untersuchen.

In beinahe jedem Fall sind der Endkontrolle bereits einige Kontrollen während des Fertigungsprozesses vorausgegangen. Hierzu erstellt man ein Kontrollschema mit dem während des gesamten Fertigungsprozesses kontrolliert werden kann, ob die Sollwerte den Istwerten entsprechen oder Abweichungen derart stark ausfallen, dass Anpassungen vorgenommen werden müssen. Der Ablauf des Kontrollschemas ist nachfolgend aufgeführt:

  1. Prüfung der Rohstoffe im Wareneingang,

  2. Erfassung der Daten der Formanlagen,

  3. Erfassung der Daten der Schmelzanlagen,

  4. Erfassung der Daten der Gießanlagen,

  5. Überwachung der gesamten Prozessführung,

  6. Stichprobenprüfung nach Entformung,

  7. Vollprüfung in der Endkontrolle bei Sicherheitsteilen.

Welche Probleme würden auftreten wenn keine Endkontrollen und Zwischenkontrollen stattfänden?

Ziel einer jeden Kontrolle ist es Probleme zu erkennen. Die Probleme können so beschaffen sein, dass die Gussstücke nicht in der richtigen Zusammensetzung , Form, mechanischen Eigenschaft, oder Qualität erzeugt werden. Die Ursache kann in der Art der Zusammensetzung der Eingangsstoffe, deren Qualität, der Gießdauer, Verschleiß an den Formen, Erstarrungszeit, u.a. begründet liegen.

Wenn bereits zu Beginn des Fertigungsprozesses Fehler auftreten, so werden sich diese im weiteren Verlauf nicht wieder korrigieren lassen. Gerade deshalb ist es so wichtig das über den ganzen Fertigungsprozess hinweg kontrolliert wird.

Beispiel:

Beispiel

In einem Unternehmen werden hochwertige Felgen in Serie hergestellt. Da in der Vergangenheit immer solide Ergebnisse mit einer Fehlerquote von weniger als 0,01 % erzielt wurden, beschließt die Unternehmensleitung aus Gründen der Profitgier, die Kontrollen bis nach der Entformung außer Kraft zu setzen. Die Herstellung einer Felge kostet inklusive aller Faktoren (Material, Fertigungsprozess, Arbeitskraft, Kontrollsystem) umgerechnet 80 EUR. Durch das außer Kraft setzen der Kontrollen reduzieren sich die Herstellkosten um 15 EUR auf 65 EUR. Es scheint als würde alles nach Plan laufen, denn bereits nach 6 Tagen konnten bereits 15000 EUR eingespart werden.

Nach sechs Tagen ohne merkliche Probleme zeigt sich plötzlich, dass eine prozessverursachte Verformung an den Formen aufgetreten ist. Bis zu diesem Zeitpunkt sind jedoch 450 Felgen mit dieser unbrauchbaren Form erzeugt worden, bevor sie einer Endkontrolle unterzogen wurden. Da es sich bei Felgen um Sicherheitsteile handelt, ist die gesamte Charge unbrauchbar und muss entweder entsorgt oder recycelt werden. Die bis dahin entstandenen Kosten in Höhe von 450 x 65 EUR = 29.500 EUR erhöhen sich nochmals um die Entsorgungskosten 450 x 5 EUR = 2.250 EUR auf insgesamt 31.750 EUR. Anstatt nun 15000 EUR + 450 x 15 EUR = 21.000 EUR zu sparen, verliert das Unternehmen 10750 EUR durch ihre Profitgier.

Wäre jetzt keinem aufgefallen, dass die Felgen unbrauchbar sind und wären diese auf dem Markt gelangt und hätten nachweisliche Sachschäden und noch viel schlimmer Personenschäden verursacht, so kann sich der Betrag durch Entschädigungsansprüche und Strafen nochmals vervielfachen.

Merke

Dieses einfache und vielleicht etwas banale Beispiel soll Ihnen verdeutlichen, dass eine kontinuierliche Kontrolle für einen Fertigungsprozess unabdingbar ist.